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鍛件在鍛（duàn）造工藝過程中需要注意哪（nǎ）些問題？

由於普通模鍛方法很難滿足機（jī）械（xiè）零件的要求，一般說（shuō）來存在如下兩方麵的問題：一是鍛件走樣；二是表麵質量不易保證。正式這兩方麵的原因（yīn），使得鍛件設計時，應添（tiān）加一層包覆零件外層的金屬，即餘量；而且（qiě）還得規定適當的公差，以保證鍛件的誤差落在餘（yú）量範圍之內。

由於受到（dào）各種工藝因素的影響，鍛件實際尺寸不可（kě）能與名義尺寸相等，無論（lùn）是高度方向還是水平方向都會有偏差，因而（ér）應對鍛件規定允許的尺寸偏（piān）差範圍，這對（duì）控製鍛模工作壽命和鍛件檢驗都是（shì）必（bì）要的。鍛件尺寸公差具有非對稱性，即正公差比負公差大一些。

這（zhè）是（shì）由於高（gāo）度（dù）方向影響尺寸發生偏差的根本原因是鍛不足，而型槽底（dǐ）部磨損及分模麵壓陷引起的尺寸變化卻是（shì）次要的。水平方向的尺寸公差也是正公（gōng）差大於負公差，這是考慮到型槽（cáo）磨損，鍛件錯（cuò）移是難以（yǐ）避免的現象，而且均屬於增大（dà）尺寸的影響（xiǎng）因素。再者負公（gōng）差是指鍛件尺寸的下限，不宜過大，而正公差（chà）的大小不會導致鍛件報廢，正公差偏大對穩定工藝，提高鍛模使用壽命有好處（chù），因而有所放寬。

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視頻作者：定襄縣億欣（xīn）源法蘭加工有限公司

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筒類鍛件產生質量問題的原因？

筒節壁厚不均主要是由於坯料衝孔衝（chōng）偏後（hòu），在芯棒拔長和擴孔出成品時沒有（yǒu）及時的（de）調整壓下量所致。

鍛件端麵出（chū）現折傷、飛邊開（kāi）裂（liè）以及飛邊折（shé）疊進入筒身內部（bù）主要是由於衝孔（kǒng）工序造成。折傷的產生是由於在沒有設計漏（lòu）衝脫附具前，漏衝脫采用兩個平（píng）台相互配合，坯料端（duān）麵和（hé）大台接觸處產生勒痕，坯料勒痕處在芯棒拔長或馬杠擴孔（kǒng）過程中逐漸演變成折（shé）傷。飛邊開裂和飛邊（biān）折疊進入筒身內部主要是由於衝孔後毛刺沒有得到及時的處（chù）理，在後序芯棒拔（bá）長和馬杠擴孔（kǒng）過程中逐漸產生。

鍛件產生橢圓有以下（xià）幾方麵原因：鍛件出成品火次保溫時間太長（zhǎng），導（dǎo）致將坯料燒成橢圓，在擴孔出成品（pǐn）時（shí）沒有及（jí）時的將橢圓校圓；出成品後終鍛溫（wēn）度太（tài）高，成品擺放不當，由於鍛件 自（zì）重造成橢圓；擴孔出成（chéng）品時壓下量不均勻，變形不（bú）同步造成成品橢圓。

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鍛（duàn）件缺陷與材料特性不同而引起的超聲波變化。

在（zài）實際工程應用中,由於工作環境惡劣,大（dà）型鍛件常需承受複雜的應力、衝擊振動和重負載荷。同時,由於（yú）大型鍛件的（de）生產工序多、生產周期（qī）長,故影響其質量的因素也較多（duō）,這（zhè）使得大型鍛件在生產過程中將不（bú）可避免地出現這樣那（nà）樣（yàng）的缺陷。因此,對（duì）大（dà）型鍛件進行實時檢測,提高其產品合格率,已（yǐ）成為提高工程質量、而（ér）且保證設備安全的必然要求。

目前,在工（gōng）業領（lǐng）域對零（líng）件內部缺陷進行無損檢測較常用的方法有（yǒu）為射線、磁粉、滲透、超聲檢測等。射線檢測是一種非常有效的檢測（cè）手（shǒu）段,由於其（qí）檢測精（jīng）度（dù）高,故在實際生產中得到了廣泛的應用。但這種檢測方法具有強烈的輻射,對人體和環（huán）境有害。故（gù）應用該方法進行檢測時,需要有嚴格（gé）的防護措施,檢測工作必須在實驗室進行,且必須由經驗豐富的人員操作,因此,該方法已不能（néng）滿足（zú）現代生產需（xū）要（yào）在生產現場進行檢測的要求。磁粉檢測主要用於工件表麵和近表麵的缺陷檢測,而不能有效檢測內部缺陷,而且檢測完畢必須對工件進行退磁處理。滲（shèn）透（tòu）檢測則基（jī）本上隻能對表麵缺陷進行檢測（cè）,工作效率低,而且滲透液對（duì）環境也有汙染。

與上述幾種方法相比（bǐ）,利用超聲波則不（bú）僅可以檢測零件表麵和近表麵缺陷,還可較為準確地檢（jiǎn）測其內部缺陷;且對環境無汙染,對人（rén）體無危害。同時,隨著數字信號處（chù）理技術的高速發（fā）展以及大規模（mó）集成電路的小型化,越（yuè）來越多的便攜式超聲檢測儀得以應用,這（zhè）使得人們對工件（jiàn）的現場在線（xiàn）檢測和大批量檢測更加容易。

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